+20 % de productivité cariste grâce à la combinaison de missions et au séquencement intelligent

Guided Mission : combiner les missions pour supprimer les trajets à vide

Le groupe Normandise exploite une plateforme de 25 000 m² en allées étroites, en sortie d’usine agroalimentaire. Les flux sont extrêmement denses : une cinquantaine d’équivalents camions en entrée et autant en sortie, pour alimenter les plates-formes de la grande distribution en Europe.

Dans ce contexte, le Guided Mission déploie des fonctions de combinaison de missions qui changent radicalement la productivité :

• Chaînage rangement / sortie : un acte de rangement est combiné avec un acte de sortie de palette en fonction de la position du cariste via la triangulation
• Priorisation par allée : le système oriente le cariste vers les allées présentant le maximum de missions combinées, puis vers la suivante une fois l’allée traitée
• Gestion des urgences : possibilité de basculer dynamiquement entre un mode très productif (missions combinées par allée) et un mode réactif (missions combinées par commande pour accélérer un chargement urgent)

Résultat : il est possible de dépasser les 40 palettes/heure par cariste grâce à cette triangulation, cette combinaison de missions et ce choix optimisé des allées.

Une tour de pilotage pour le responsable d’entrepôt

Le Guided Mission offre au chef d’entrepôt une tour de pilotage complète pour arbitrer ses ressources en temps réel :

• Affectation par tâche : dédier certains opérateurs à des tâches productives (missions combinées) et d’autres à des urgences (réactivité maximale)
• Basculement dynamique : passer d’un mode productif à un mode réactif en fonction de l’état des commandes et de l’avance sur la charge
• Organisation par équipe : en fonction de l’intensité de la charge, organiser les équipes en mode productif, mixte ou en réponse à l’urgence

Séquenceur : orchestrer les lancements pour lisser la charge

À côté du Guided Mission, le Séquenceur organise la création des missions en fonction des ressources contraintes.

Cas Normandise — Séquencement par quai : quand les flux sont très denses, lancer toutes les commandes en même temps sature les quais. Le Séquenceur vient cadencer les lancements en fonction des libérations de quai : au départ d’un chauffeur, le système identifie selon le planning d’enlèvement la prochaine commande à préparer et la pousse automatiquement. Résultat : un lissage de la charge sans pénaliser l’activité.

Cas SVR Skipper — Séquencement par consolidation : quand une commande combine palettes complètes, cartons complets et cartons hétérogènes, le Séquenceur chaîne les ordres en cascade. Il lance d’abord les palettes de cartons complets, puis déclenche les cartons hétérogènes à la fin de la préparation des premiers. Cette consolidation dans le flux évite de consolider a posteriori et supprime des opérations fastidieuses.

Le Séquenceur anticipe également les réapprovisionnements des pickings potentiellement plusieurs jours à l’avance, pour que les stocks soient disponibles au moment de la préparation.