Optimisation de l’emballage : Comment votre WMS vous fait économiser sur le « vide » transporté ?

Chaque année, vous expédiez des milliers, peut-être des millions de colis.

Mais que transportez-vous réellement ? Des produits… ou de l’air ?

Des études révèlent un chiffre stupéfiant : le « vide » représente en moyenne 57 % du volume des colis expédiés dans le e-commerce.

57%…

Ce n’est pas seulement de l’espace perdu. C’est de l’argent parti en fumé.

C’est également du CO2 émis inutilement. C’est une pression accrue sur vos coûts de logistique et de transport, un casse-tête pour votre gestion de stockage et une source de friction pour vos clients qui reçoivent des cartons démesurés.

Pendant des années, l’emballage a été le parent pauvre de l’optimisation logistique, considéré comme un simple centre de coût.

Aujourd’hui, c’est devenu un vrai levier stratégique pour votre supply chain.

La question n’est plus de savoir si vous devez optimiser votre packing, mais comment le faire de manière intelligente, scalable et rentable.

La réponse se trouve au cœur de votre entrepôt et plus particulièrement dans le cerveau de vos opérations : votre Warehouse Management System (WMS).

Oubliez l’image du logiciel WMS comme un simple outil de gestion des stocks. L’entrepôt du futur utilise sa solution WMS non seulement pour savoir où est un produit, mais pour décider comment il doit être emballé, avec quoi, et dans quel but.

Dans cet article complet, nous allons disséquer comment une plateforme WMS, intelligemment configurée, devient l’arme absolue contre le « vide », transformant chaque centimètre cube économisé en gain de productivité et en avantage concurrentiel.

Le "vide" transporté : Anatomie d'un coût silencieux

Avant toute chose, il vous faut mesurer l’ampleur du problème. Le « vide » dans vos colis n’est pas un concept abstrait ; c’est une série de coûts bien réels qui s’accumulent à chaque étape de vos flux logistiques.

Plus qu’un espace perdu : L’impact écologique et économique

Le premier coût est bien entendu matériel.

Plus de vide signifie plus de matériaux de calage (papier bulle, coussins d’air, frisures) pour protéger le produit. Ces matériaux ont un coût d’achat, un coût de stockage et un coût de manipulation pour vos opérateurs en préparation de commande.

Le second coût est écologique.

Selon l’ADEME (l’Agence de la transition écologique), entre 20% et 25% des camions circulant sur les routes françaises roulent à vide. Si l’on ajoute à cela les camions qui ne sont que partiellement remplis à cause d’emballages inefficaces, le bilan carbone de la logistique devient colossal.

Optimiser l’emballage, c’est réduire le nombre de camions sur la route. In fine, c’est un acte direct de sobriété énergétique.

Le poids volumétrique : Quand votre transporteur vous facture l’air

C’est ici que le bât blesse le plus durement.

Les transporteurs ne facturent plus seulement au poids réel. Ils facturent au poids volumétrique (ou poids dimensionnel).

La règle est simple : ils facturent le plus élevé des deux.

Si votre colis de 2 kg (poids réel) prend la place d’un colis de 10 kg (poids volumétrique) dans le camion, vous payez pour 10 kg.

Chaque centimètre cube de « vide » que vous expédiez est facturé par votre logiciel TMS (Transport Management System) comme s’il était rempli.

Vous ne payez pas pour transporter votre produit. Vous payez pour transporter de l’air.

Réduire le volume de vos emballages a donc un impact direct et immédiat sur vos factures de transport. C’est le lien le plus tangible entre l’optimisation de l’emballage et la rentabilité de votre gestion des flux logistiques.

L’expérience client et les risques de casse

Un produit qui « flotte » dans un carton trop grand est un produit en danger.

Même avec du calage, le risque de chocs, de vibrations et de casse augmente considérablement.

Cela génère des coûts de logistique des retours, des remplacements et, pire encore, une dégradation de votre image de marque. Le client qui reçoit un petit produit dans un carton immense ne pense pas « ils ont bien protégé mon article » ; il pense « quel gaspillage ».

Le « Right-Sizing », ou emballage sur mesure, n’est donc pas qu’une question de coût. C’est une question de protection et de perception.

Le "Right-Sizing" : La mission stratégique de votre logiciel WMS

La solution à ce problème de « vide » a un nom : le « Right-Sizing », ou le dimensionnement juste.

Il s’agit de s’assurer que chaque commande est expédiée dans le plus petit carton possible, tout en garantissant sa protection.

Et c’est là que votre Warehouse Management System entre en jeu, bien avant que l’opérateur ne voit le produit.

Le pré-calcul du colisage : La fonctionnalité incontournable d’un WMS

Comment le WMS peut-il savoir quel carton utiliser ?

Grâce aux données.

Un logiciel WMS comme notre solution WMS EGO ne se contente pas de gérer des emplacements. En effet, il doit contenir une base de données (« master data ») articles comportant :

• Dimensions (longueur, largeur, hauteur) de chaque article.
• Poids de chaque article.
• Caractéristiques spécifiques (fragilité, empilabilité, ne pas plier, etc.).

Le WMS doit également connaître l’intégralité de votre portefeuille d’emballages :

• Dimensions internes de chaque type de carton disponible en stock.
• Poids à vide du carton.
• Résistance et type de cannelure.

Au moment où la commande client tombe, le logiciel de gestion d’entrepôt ne se contente pas de créer une mission de picking. Il exécute un algorithme de « calcul de colisage ».

En bref, il simule virtuellement la meilleure façon d’agencer les articles de la commande et sélectionne, parmi les cartons disponibles, celui qui offrira le taux de remplissage optimal.

Guider l’opérateur (ou le robot) : Du virtuel au réel

Une fois le calcul effectué, la solution WMS passe à l’action.

Dans un processus de préparation de commande classique, le WMS va :

1. Indiquer à l’opérateur (via son terminal) le type et la taille du carton à prélever avant même de commencer le picking.
2. Afficher sur l’écran de la station d’emballage une instruction claire : par exemple « Utiliser Carton Réf. C12 ».

Cette simple instruction, basée sur un calcul algorithmique, élimine l’approximation humaine. L’opérateur n’a plus à « deviner » quel carton sera le plus adapté. Le WMS le lui impose.

L’ère de l’emballage sur mesure (On-Demand Packaging)

Le « Right-Sizing » atteint son paroxysme avec l’automatisation des entrepôts.

Dans le contexte d’un entrepôt automatisé, le WMS ne se contente plus de choisir un carton. Il commande sa fabrication.

Des solutions WMS équipées des bons modules peuvent s’interfacer directement avec des machines d’emballage sur demande. Le WMS calcule les dimensions exactes requises pour la commande et envoie ces instructions à la machine, qui va découper et former un carton aux bonnes dimensions.

Les bénéfices sont sans appel :

• Réduction drastique du « vide » (proche de zéro).
• Élimination quasi totale des matériaux de calage.
• Meilleure protection du produit, qui est parfaitement maintenu.
• Rationalisation de la gestion de stockage des consommables (vous ne stockez plus 50 tailles de cartons, mais des plaques de carton plat).

Cette approche transforme radicalement la station d’emballage, qui passe d’un poste manuel à un centre de production automatisé, piloté par les fonctionnalités WMS.

Checklist : Activer le « Right-Sizing » dans votre WMS

Vous êtes équipé d’une machine d’emballage et vous pensez que votre logiciel WMS a le module adéquat ? Voici les prérequis :

• Auditer vos données articles : Vos « master data » (poids, dimensions, etc.) sont-ils fiables à 100% ? Sans cela, tout calcul sera faux.
• Référencer vos emballages : Le WMS doit connaître les dimensions internes de tous vos cartons et enveloppes.
• Vérifier les fonctionnalités WMS : Votre solution WMS dispose-t-elle d’un module de « calcul de colisage » ou « pré-colisage » ?
• Configurer les règles métier : Définissez des règles claires (ex: ne pas mettre un produit lourd sur un fragile, regrouper les commandes d’un même client, etc.).

Former les opérateurs : Assurez-vous que les équipes de packing comprennent pourquoi elles doivent suivre les instructions du WMS et ne plus choisir les cartons « à l’instinct ».

L'alliance stratégique WMS + TMS : Quand l'emballage optimise le transport

L’optimisation de l’emballage réalisée par le logiciel WMS dans l’entrepôt n’est que la première moitié de l’équation.

La seconde se joue sur la route, et elle est pilotée par un autre système clé : le Transport Management System (TMS).

L’impact direct sur les coûts TMS : Payer pour le poids, pas pour le volume mort

Rappelons-nous le poids volumétrique.

Lorsqu’une commande est emballée, le Warehouse Management System connaît désormais ses dimensions finales réelles (L x l x h) et son poids final (produits + emballage + calage).

L’étape d’après c’est l’intégration : le WMS doit transmettre cette information, en temps réel, au logiciel TMS.

Pourquoi ?

Parce que le TMS va utiliser ces données pour :

1. Choisir le bon transporteur : Il compare les grilles tarifaires non plus sur une estimation, mais sur le coût volumétrique réel.
2. Éditer l’étiquette de transport : L’étiquette reflète les dimensions optimisées, garantissant que vous payez le juste prix.
3. Préparer le manifeste de chargement : Le logiciel de gestion du transport sait exactement quel volume total sera chargé dans le camion.

Sans cette communication, tout le bénéfice du « Right-Sizing » est perdu.

Le risque ? Vous avez un petit colis, mais vous payez encore le prix d’un gros parce que votre système de transport n’a pas l’information à jour.

Optimiser la palettisation et le chargement au quai de livraison

Eh oui, l’optimisation ne s’arrête pas au colis. Elle s’étend à la palette.

Un logiciel WMS ne se contente pas de calculer le carton. Il calcule aussi le plan de palettisation.

En connaissant la taille exacte de chaque colis d’une vague de préparation, le WMS peut dicter à l’opérateur (ou aux robots AGV/ AMR) l’ordre et la manière d’empiler les colis sur la palette pour maximiser la hauteur et la stabilité, tout en respectant les contraintes (poids, fragilité).

Le résultat ? Moins de palettes pour le même nombre de commandes.

Cette palette, une fois filmée, arrive au quai de livraison. Le TMS prend le relais en optimisant le plan de chargement du camion, grâce aux données des volumes réels des palettes fournies par le WMS.

Le gain est double : vous optimisez l’espace dans le colis, puis vous optimisez l’espace sur la palette, et enfin vous optimisez l’espace dans le camion. C’est la gestion des flux logistiques à son apogée.

Le cahier des charges WMS : Penser l’intégration avant l’achat

Si vous êtes en phase de sélection d’une nouvelle solution WMS, le concept de « Right – Sizing » doit être intégré à votre cahier des charges.

Ne vous demandez pas seulement si vous avez besoin d’un WMS (vous avez la réponse), mais posez-vous plutôt les questions suivantes :

• Comment votre solution WMS s’interface-t-elle avec votre présent/ futur logiciel TMS
• Comment le WMS transmet-il les données de colisage (poids/ dimensions/ volume) au TMS après l’emballage ?
• Le WMS peut-il gérer le calcul de palettisation en fonction des colis optimisés ?

Cette connectivité est ce qui différencie un simple logiciel de gestion de stock d’une véritable solution logistique tournée vers la performance globale.

Au-delà du carton : Process avancés et assurance qualité pilotés par le WMS

L’optimisation de l’emballage ne se limite pas à la taille du carton. Le WMS devient le garant de la qualité et le pilote de services à valeur ajoutée qui se déroulent tous à la station d’emballage.

Le Poka Yoke : Le contrôle qualité par le WMS à la station d’emballage

Le Poka Yoke est un concept de lean management visant à prévenir les erreurs avant qu’elles ne surviennent. Comment le WMS l’applique-t-il au packing ?

Grâce au contrôle pondéral.

1. Le WMS a calculé le poids théorique total de la commande (poids des articles + poids du carton + poids estimé du calage).
2. La station d’emballage est équipée d’une balance connectée au WMS.
3. Une fois le colis scellé et avant l’édition de l’étiquette, il est pesé.
4. Le WMS compare le poids réel au poids théorique.

Si l’écart est trop important (positif ou négatif), le WMS bloque le processus. L’étiquette de transport n’est pas imprimée.

• Poids trop faible ? Il manque probablement un article.
• Poids trop élevé ? L’opérateur a mis un article en trop ou a utilisé le mauvais emballage.

C’est une assurance qualité simple, automatisée et très efficace pour garantir l’exactitude des commandes avant qu’elles ne quittent le quai de livraison.

Co-packing et Kitting : La valeur ajoutée gérée par votre plateforme WMS

Votre entrepôt n’est plus seulement un lieu de stockage. C’est un lieu de transformation.

Le co-packing (conditionnement de plusieurs produits ensemble) et le kitting (préparation de kits) sont des opérations d’emballage complexes.

Une plateforme WMS gère ces processus en :

• Créant des Ordres de Fabrication (OF) spécifiques pour le kitting ou le co-packing.
• Guidant les opérateurs pour prélever les différents composants.
• Désignant l’emballage spécifique (blister, boîte personnalisée, etc.) requis pour cet assemblage.
• Gérant la transformation des stocks (les composants « sortent » du stock, le nouveau « kit » y « entre »).

Ici, l’emballage est le produit. Le WMS est ici le chef d’orchestre qui garantit que cet assemblage à valeur ajoutée est réalisé de manière correcte et traçable.

Cross-docking et emballage : Gagner du temps sur les flux logistiques

Dans un scénario de cross-docking, le temps est l’ennemi. Les marchandises arrivent au quai de réception de marchandise et doivent repartir presque immédiatement, sans passer par la gestion de stockage.

Si le WMS sait, grâce aux informations du fournisseur (via un ASN – Advanced Shipping Notice), que les colis reçus sont déjà dans un emballage adéquat pour le client final, il peut ordonner un transfert direct vers le quai d’expédition.

Si l’emballage doit être modifié (ex: dégroupage ou regroupage), le WMS dirige le flux vers une zone de packing dédiée au cross-docking pour une re-palettisation ou un ré-emballage express, avant de l’envoyer à l’expédition.

L'économie circulaire : Gérer la complexité des emballages réutilisables avec le WMS

L’optimisation ne s’arrête plus à la réduction du « vide ». L’entrepôt du futur est un entrepôt doté d’une démarche d’économie circulaire et de logistique durable.

La pression réglementaire et la demande des consommateurs poussent à l’adoption d’emballages réutilisables (bacs, caisses, contenants spécifiques) qui peuvent être nettoyés, reconditionnés et remis en circulation.

Cela crée un défi logistique majeur : la logistique des retours (ou reverse logistics).

Un nouveau défi pour la gestion de stockage et des inventaires

Un emballage réutilisable n’est pas un consommable. C’est un actif.

Il a de la valeur. Il doit être suivi et donc être géré comme un stock à part entière.

Pour gérer ces cas, vous avez donc besoin d’un logiciel WMS capable de gérer un inventaire « aller » (les produits) et un inventaire « retour » (les contenants).

Par exemple ; quand un bac réutilisable quitte l’entrepôt, le WMS doit savoir non seulement qu’il contient le Produit X pour le Client Y, mais aussi que le Contenant Z est désormais « chez » le Client Y.

La traçabilité en temps réel comme clé de la logistique des retours

Grâce à des identifiants uniques (codes-barres, puces RFID), le WMS suit le cycle de vie complet de l’emballage :

1. Expédition : Par exemple, le contenant Z-001 est scanné au départ. Son statut passe à « Expédié – Client Y ».
2. Réception retour : Le client (ou un transporteur) retourne le contenant vide. Il est scanné au quai de réception de marchandises.
3. Contrôle/Nettoyage : Le WMS dirige le contenant vers une zone de contrôle (est-il endommagé ?) ou de nettoyage.
4. Remise en stock : Une fois validé, le WMS lui attribue un emplacement de stockage, le rendant disponible pour une future préparation de commande.

Sans cette traçabilité, votre parc d’emballages réutilisables risque de s’évaporer, et le coût de remplacement annulera tous les bénéfices écologiques et économiques. Ainsi, votre solution WMS est le garant de votre boucle circulaire.

Combien coûte un logiciel WMS ? Investissement vs. ROI sur le "vide"

L’implémentation d’une telle solution a un coût et il est tout à fait naturel de s’interroger sur le prix d’un WMS.

Mais la vraie question est : combien cela vous coûte de ne pas le faire ?

Analyser le prix WMS : Licence, intégration et SaaS

Le prix d’un logiciel varie énormément en fonction du modèle choisi.

• Modèle « On-Premise » (sur site) : Implique un coût de licence initial élevé, des frais de mise en œuvre et de personnalisation, et des coûts d’infrastructure matérielle.
• Modèle SaaS (Software as a Service) : C’est la tendance actuelle. Le logiciel WMS Saas (ou solution WMS en Saas) fonctionne par abonnement mensuel ou annuel.

Cette solution logistique en SaaS rend la technologie accessible.

Le coût initial est bien plus faible, les mises à jour sont incluses, et la scalabilité est immense. Vous pouvez plus facilement adapter votre solution WMS à vos pics d’activité  saisonniers sans réinvestir dans du matériel.

Calculer le Retour sur Investissement (ROI) de l’optimisation

L’investissement dans une solution WMS qui optimise l’emballage est l’un des plus faciles à calculer.

Reprenez le chiffre de 57% de « vide » dans votre colis.

Imaginez que votre WMS vous permette de réduire ce « vide » de moitié (passant de 57% à ~28%).

Les retombées seront immédiates :

• Économies sur le transport : Baisse de votre facturation au poids volumétrique.
• Économies sur les consommables : Réduction de X% des achats de calage et de Y% sur les achats de cartons (grâce à une meilleure standardisation ou à l’emballage sur demande).
• Gains de productivité : Temps gagné par les opérateurs qui n’ont plus à choisir l’emballage.

L'emballage, le héros méconnu de votre entrepôt du futur

L’emballage ne doit plus être la dernière étape bâclée de la préparation de commande.

C’est devenu la première étape de l’optimisation de votre supply chain.

C’est une variable stratégique qui impacte vos coûts, votre productivité, votre empreinte carbone et l’image de votre marque.

Mais cet actif stratégique ne peut être géré « à l’instinct ». Il exige de l’intelligence, des données et de l’orchestration.

Le Warehouse Management System est le chef d’orchestre. C’est lui qui connecte la donnée produit (« master data ») à l’action (choix du bon emballage), qui connecte l’entrepôt à la route (TMS), et qui prépare votre logistique aux défis de demain, qu’il s’agisse de gérer des pics d’activité intenses ou de piloter une économie circulaire complexe.

Arrêtez de transporter de l’air. Commencez à piloter vos emballages.

FAQ : Tout ce qu’il faut savoir sur l’optimisation de l'emballage

Quel est le rôle exact d’un WMS dans l’optimisation de l’emballage ?

Le logiciel WMS joue un rôle de « cerveau ». En se basant sur les dimensions et le poids de chaque article d’une commande (master data), il calcule avant le picking quel est le carton le plus petit et le plus adapté (calcul de colisage). Il donne ensuite l’instruction à l’opérateur ou à la machine d’emballage, éliminant le « vide » et réduisant les coûts de consommables et de transport.

Quelle est la différence entre un WMS et un TMS pour l’emballage ?

Ils sont complémentaires.

• Le WMS (Warehouse Management System) optimise physiquement l’emballage dans l’entrepôt (choisir le bon carton, gérer la palettisation).
• Le TMS (Transport Management System) optimise financièrement le transport hors de l’entrepôt. Il utilise les données de taille et de poids réels (fournies par le WMS) pour choisir le transporteur le moins cher et éditer la bonne étiquette, en se basant sur le poids volumétrique.

Le « Right-Sizing » peut-il vraiment réduire la casse ?

Oui. Un produit emballé dans un carton « sur mesure » (Right-Sized) a beaucoup moins d’espace pour bouger. Cela réduit drastiquement le besoin de calage et empêche le produit de heurter les parois du carton durant le transport. Moins de mouvement signifie moins de vibrations, moins de chocs, et donc un taux de casse significativement plus faible.

Combien peut-on économiser réellement via le « Right-Sizing » ?

Cela dépend du secteur, de la densité de vos produits, mais certains e-commerçants rapportent des réductions de frais d’expédition de 10 à 20 % en moyenne.

Est-ce pertinent pour les petits volumes / PME ?

Tout à fait. Même pour des volumes modestes, le gaspillage d’emballage pèse. Un module simple de dimensionnement dans le WMS ou une extension peut déjà offrir un ROI rapide.