Picking logistique : l’automatisation pour une logistique « zéro erreur »

Votre entrepôt est-il un centre de profit ou une source de coûts cachés ? La réponse se trouve souvent dans une seule et même activité : le picking.

Cette étape, qui consiste à prélever les articles pour préparer les commandes, représente jusqu’à 60% des coûts d’exploitation d’un entrepôt. C’est une opération manuelle, répétitive, et donc, terriblement sujette aux erreurs. Une erreur de picking, et c’est toute la chaîne de valeur qui est impactée : retours clients, insatisfaction, coûts de réexpédition, perte de confiance…

Pourtant, une solution existe et elle est en train de redéfinir les standards de la performance logistique : l’automatisation du picking.

Réduction de vos erreurs de préparation de plus de 99%, opérateurs deux à trois fois plus productifs et sans effort supplémentaire… C’est la réalité apportée par l’automatisation.

En parcourant ce guide complet, vous comprendrez comment l’automatisation, orchestrée par un logiciel WMS, peut transformer votre préparation de commandes en un avantage concurrentiel décisif.

Alors, prêt(e) à construire l’entrepôt du futur ?

Le picking : Cœur stratégique de l'entrepôt

Avant de plonger dans les solutions, questionnons-nous sur le picking et ses enjeux.  Pourquoi est-il à la fois si central et si complexe pour l’optimisation de la supply chain ?

Qu’est-ce que le picking en logistique ?

Le picking, ou « prélèvement » en français, est le processus qui consiste à collecter les articles stockés dans l’entrepôt pour répondre aux commandes des clients. C’est la première étape concrète de l’exécution d’une commande.

Le processus de base semble simple :

1. Réception du bon de préparation (picking list).
2. Déplacement de l’opérateur jusqu’à l’emplacement de l’article.
3. Prélèvement de la bonne quantité de produit.
4. Dépôt de l’article dans un contenant (colis, bac, chariot préparateur de commande).
5. Validation de l’opération et passage à l’article suivant.

Cette simplicité apparente cache une complexité opérationnelle immense, surtout lorsque le nombre de références et de commandes explose.

L’équation du picking : 60% des coûts, 100% de l’impact client

Le picking est l’activité la plus chère et la plus chronophage de la logistique d’entrepôt. Les déplacements des opérateurs représentent à eux seuls plus de 50% du temps total de préparation. Chaque pas est un coût. Chaque seconde perdue à chercher un produit est une perte de productivité.

Les conséquences d’un picking inefficace sont directes et mesurables :

• Augmentation des coûts opérationnels : Plus de temps passé par commande signifie plus de main-d’œuvre nécessaire.
• Ralentissement des flux logistiques : Un goulot d’étranglement au picking paralyse toute la chaîne d’expédition.
• Explosion des erreurs : Un processus manuel et répétitif augmente le risque d’inversions de produits, d’erreurs de quantité, etc.
• Insatisfaction client : L’erreur de picking est la cause numéro un des litiges et des retours, nuisant directement à votre image de marque.

La gestion des flux logistiques commence par une maîtrise parfaite de la préparation de commandes. C’est là que se gagnent ou se perdent la rentabilité et la fidélité client.

Les méthodes de préparation de commandes

Pour optimiser le picking, il faut d’abord comprendre comment il fonctionne. On distingue deux philosophies principales :

1. L’homme vers le produit (Man-to-Goods) : C’est la méthode traditionnelle. Le préparateur se déplace dans les allées de l’entrepôt pour aller chercher les produits. C’est simple à mettre en place, mais c’est aussi la méthode la moins efficace en termes de temps de déplacement.
2. Le produit vers l’homme (Goods-to-Man) : Ici, la logique est inversée. Ce sont les produits qui sont acheminés automatiquement vers un poste de préparation fixe où l’opérateur n’a plus qu’à prélever les articles nécessaires. Cette approche, au cœur de l’automatisation, réduit drastiquement les déplacements et booste la productivité.

Le choix entre ces méthodes dépend de vos volumes, du nombre de références, et de votre stratégie d’investissement. Mais une chose est sûre : l’avenir penche massivement vers le « Goods-to-Man ».

Analyse comparative des technologies d'automatisation du picking

L’automatisation du picking n’est pas une solution unique, mais un éventail de technologies avec des forces et des faiblesses distinctes. Le meilleur choix pour votre entrepôt dépendra de votre contexte spécifique.

Le Pick-to-Light : Guidée par la lumière

Le Pick to Light est un système d’assistance visuelle. Des afficheurs lumineux sont installés sur les rayonnages à chaque emplacement de stockage. Lorsqu’un opérateur doit prélever un article, l’afficheur correspondant s’allume, indiquant l’emplacement exact et la quantité à prélever. L’opérateur n’a qu’à suivre la lumière, prélever le produit et appuyer sur un bouton pour confirmer.

Avantages :

• Réduction drastique des erreurs : Le guidage visuel est intuitif et limite les risques de confusion. On observe des taux de précision supérieurs à 99,5%.
• Augmentation de la productivité : Élimine le temps de lecture d’un bon de commande papier et la recherche de l’emplacement. Le gain de productivité peut atteindre 40%.
• Prise en main rapide : La formation des nouveaux opérateurs est quasi instantanée.

Inconvénients :

• Coût d’installation : Équiper chaque emplacement d’un afficheur représente un investissement initial important.
• Manque de flexibilité : Le système est fixe. Modifier l’agencement de l’entrepôt ou ajouter de nouvelles références peut être complexe et coûteux.

Idéal pour : Les zones à forte rotation de produits (classe A selon le classement ABC), où la vitesse et la précision sont primordiales.

Le Voice Picking : L’efficacité les mains libres

Avec le Voice Picking (ou préparation vocale), l’opérateur est équipé d’un casque et d’un micro connectés à un terminal portable, lui-même connecté à un Warehouse Management System (WMS). Le système lui dicte oralement ses instructions : où aller, quel produit prendre, en quelle quantité. L’opérateur confirme ensuite chaque action à voix haute (« OK », « Fini », ou en lisant un code de contrôle).

Avantages :

• Mains et yeux libres : L’opérateur peut se concentrer pleinement sur ses mouvements de prélèvement et de conduite, ce qui améliore la sécurité et l’ergonomie.
• Haute précision : Le dialogue de confirmation et les codes de contrôle permettent d’atteindre des niveaux de précision très élevés, souvent supérieurs à 99,9%.
• Flexibilité : Moins rigide que le Pick-to-Light, il s’adapte plus facilement aux changements dans l’entrepôt.

Inconvénients :

• Environnement bruyant : Peut être moins performant dans des entrepôts très bruyants.
• Coût de l’équipement : Nécessite des terminaux et casques spécifiques pour chaque opérateur.

Idéal pour : Les entrepôts avec un grand nombre de références, les environnements réfrigérés ou surgelés (où la manipulation de papier ou d’écrans est difficile).

Le Vision Picking (Pick-by-Vision) : La réalité augmentée au service de la précision

C’est la technologie la plus avant-gardiste. L’opérateur porte des lunettes connectées (lunettes de réalité augmentée) qui affichent directement dans son champ de vision toutes les informations nécessaires : flèches de direction, emplacement du produit en surbrillance, quantité à prendre, visuel du produit. La validation peut se faire par commande vocale ou par un scanner intégré.

Avantages :

• Guidage ultra-intuitif : L’information est contextuelle et visuelle, réduisant la charge cognitive de l’opérateur.
• Polyvalence : Peut intégrer la lecture de codes-barres, la prise de photos en cas d’anomalie, et guider sur des processus complexes.
• Précision maximale : Le cumul du guidage visuel, de la lecture de codes et de la confirmation vocale vise le « zéro erreur ».

Inconvénients :

• Maturité et coût : La technologie est encore jeune, et le coût des équipements reste très élevé.
• Acceptation par les opérateurs : Le port de lunettes sur de longues périodes peut nécessiter un temps d’adaptation.

Idéal pour : Les processus de picking complexes (kitting, assemblage) ou les entreprises pionnières souhaitant investir dans les technologies de l’entrepôt 4.0.

Les Robots Mobiles Autonomes (AMR) : L’agilité du « Goods-to-Man »

Ici, nous passons dans une autre dimension : le « Goods-to-Man ». Au lieu que l’opérateur se déplace, des robots mobiles autonomes (AMR) vont chercher les étagères contenant les produits requis et les apportent directement au poste de préparation. L’opérateur reste statique. Un système lumineux (similaire au Pick-to-Light) lui indique sur l’étagère quel produit prélever. Une fois la tâche terminée, le robot repart ranger l’étagère et un autre arrive avec la suite de la commande.

Avantages :

• Productivité spectaculaire : Supprime la quasi-totalité des temps de déplacement. La productivité peut être multipliée par 3, 4, voire plus.
• Scalabilité et flexibilité : Il est facile d’ajouter ou de retirer des robots en fonction des pics d’activité.
• Optimisation de l’espace : Permet une plus grande densité de stockage car les allées peuvent être plus étroites.

Inconvénients :

• Investissement majeur : Représente l’investissement initial le plus lourd, bien qu’il soit de plus en plus accessible via des modèles de location (Robots-as-a-Service).
• Dépendance au système : Nécessite une infrastructure informatique et un WMS robustes pour piloter la flotte.

Idéal pour : Le e-commerce avec une très forte volumétrie de commandes et un grand nombre de références, les centres de distribution qui doivent expédier très rapidement.

Le rôle du WMS : Le cerveau de l'optimisation du picking

Aucune de ces technologies ne peut exprimer son plein potentiel sans un chef d’orchestre : le Warehouse Management System (WMS). En effet, un logiciel de gestion d’entrepôt est bien plus qu’un simple outil de gestion de stock ; c’est le cerveau qui pilote et optimise l’ensemble des opérations.

Comment une plateforme WMS transforme vos flux logistiques ?

Une solution WMS agit comme le système nerveux central de votre entrepôt. Dans le cadre du picking, son rôle est multiple :

• Gestion des stocks en temps réel : Il assure que l’état des stocks théorique correspond à la réalité physique, évitant ainsi les ruptures de picking (aller chercher un produit qui n’est plus à son emplacement). C’est la base d’une bonne gestion des inventaires.
• Organisation des vagues de préparation : Il regroupe intelligemment les commandes (par destination, par type de produit, par urgence) pour optimiser les tournées de prélèvement.
• Optimisation des chemins de picking : Il calcule pour chaque préparateur le trajet le plus court possible pour collecter tous les articles de sa liste, en évitant les allers-retours inutiles. Une bonne optimisation peut réduire les distances de plus de 20%.
• Pilotage des technologies : C’est le WMS qui envoie les instructions aux systèmes Pick-to-Light, Voice Picking ou qui coordonne la flotte de robots mobiles.

Sans un WMS, investir dans l’automatisation, c’est comme acheter une voiture de course sans avoir de pilote.

L’art du « slotting » et du classement ABC pour des trajets optimisés

L’un des leviers activés par le WMS est l’optimisation des emplacements de stockage, ou « slotting ». Le principe est simple : placer les bons produits au bon endroit.

Pour cela, le WMS s’appuie sur la méthode du classement ABC :

• Classe A : Les produits à plus forte rotation (environ 20% des références qui représentent 80% des ventes). Ces produits doivent être placés aux endroits les plus accessibles, près des zones d’emballage, à hauteur d’homme pour minimiser l’effort.
• Classe B : Les produits à rotation moyenne.
• Classe C : Les produits à faible rotation, qui peuvent être stockés dans les zones moins accessibles.

Un WMS peut ajuster ce « slotting » en permanence en fonction de la saisonnalité et de l’évolution des ventes, garantissant que les trajets de picking restent toujours les plus courts possibles. Il gère également le réapprovisionnement picking, c’est-à-dire le transfert des produits des zones de stockage de masse vers les emplacements de prélèvement dédiés pour éviter les ruptures.

Checklist : Choisir et intégrer la bonne solution WMS

Le choix d’un logiciel WMS est un projet stratégique. Voici les étapes clés pour ne pas vous tromper :

1. Analyse de l’existant :

• Cartographiez en détail vos flux logistiques actuels (réception, stockage, préparation, expédition).
• Identifiez les points de douleur, les goulots d’étranglement et les sources d’erreurs.
• Quantifiez vos volumes actuels et anticipez votre croissance à 3-5 ans.

 2. Définition des besoins fonctionnels :

• Listez toutes les fonctionnalités dont vous avez besoin : optimisation des chemins, gestion ABC, compatibilité avec les technologies de picking, gestion du stock de sécurité, etc.
• Impliquez les équipes opérationnelles dans la rédaction de ce cahier des charges. Ce sont eux les utilisateurs finaux.

3. Étude de marché et sélection :

• Identifiez les éditeurs de plateforme WMS spécialisés dans votre secteur d’activité.
• Demandez des démonstrations personnalisées basées sur vos scénarios réels.
• Vérifiez les références clients et, si possible, visitez un entrepôt qui utilise la solution.

4. Intégration et déploiement :

• Assurez-vous de la capacité du WMS à s’interfacer avec vos autres systèmes (ERP, TMS).
• Planifiez soigneusement le déploiement pour minimiser l’impact sur les opérations en cours.
• Prévoyez une phase de tests rigoureux avant le lancement final

5. Formation et accompagnement :

• L’intégration d’un WMS est un projet de conduite du changement. La formation  et l’accompagnement de vos équipes sont la clé de l’adoption et du succès du projet.

Mesurer pour progresser : Les Indicateurs de Performance Clés (KPIs) du picking

On n’améliore que ce que l’on mesure ». L’automatisation et l’optimisation via un WMS doivent se traduire par des gains concrets et quantifiables. Voici les indicateurs essentiels à suivre pour piloter la performance de votre préparation de commandes.

La vitesse : Productivité et temps de cycle

• Productivité par préparateur : C’est le KPI le plus courant. Il se mesure en nombre de lignes de commande préparées par heure et par opérateur. L’automatisation peut faire exploser cet indicateur (+20 à 50%).
• Temps de cycle de préparation : C’est le temps total qui s’écoule entre l’édition du bon de préparation et la fin du prélèvement de la commande. Il mesure l’agilité globale de votre processus.

La qualité : Le taux d’erreur de préparation

C’est le nerf de la guerre. Il mesure le pourcentage de lignes de commande contenant une erreur (mauvais produit, mauvaise quantité).

• Calcul : (Nombre de lignes avec erreur / Nombre total de lignes préparées) x 100.
• Objectif : Viser un taux inférieur à 0,1%. Les systèmes automatisés comme le Voice Picking ou le Goods-to-Man permettent d’atteindre des taux proches de 0,01%.

Chaque point de pourcentage gagné sur ce KPI se traduit par des économies substantielles sur les coûts de non-qualité (transport retour, re-traitement, service client…).

Le coût : Le coût par ligne de commande

Cet indicateur synthétise l’efficacité globale de votre picking. Il intègre tous les coûts associés à la préparation (main-d’œuvre, amortissement des équipements, consommables…) et les divise par le nombre total de lignes préparées.

• Calcul : Coûts totaux de la préparation / Nombre total de lignes préparées.
• Objectif : Le réduire de manière continue. L’automatisation, malgré l’investissement initial, a un impact direct et massif sur la réduction de ce coût à moyen et long terme.

Ces KPIs doivent être suivis en temps réel via des tableaux de bord alimentés par votre WMS, afin de permettre aux responsables d’entrepôt de prendre des décisions rapides et éclairées.

L'automatisation, un levier incontournable pour votre supply chain

Le picking n’est plus une fatalité coûteuse et complexe. C’est devenu une fonction stratégique qui, bien optimisée, peut devenir un élément différenciateur sur votre marché.

L’automatisation, qu’elle passe par le Pick-to-Light, le Voice Picking ou les robots mobiles (AMR), offre des énormes gains de productivité et de précision. Mais ces technologies ne sont que des outils. Leur véritable puissance se libère lorsqu’elles sont orchestrées par un logiciel de gestion d’entrepôt (WMS), qui optimise chaque décision, de l’emplacement du produit dans le stock jusqu’au chemin emprunté par le préparateur.

Investir dans l’automatisation du picking, c’est investir dans la satisfaction de vos clients, la réduction de vos coûts opérationnels et la compétitivité de votre entreprise. C’est la pierre angulaire de la gestion du stockage et un pas décisif vers l’entrepôt 4.0.

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FAQ : Tout ce qu’il faut savoir sur le picking

Quelle est la première étape pour améliorer son picking sans investir massivement ?

La première étape est souvent organisationnelle. Avant toute technologie, assurez-vous que votre entrepôt est bien organisé. Mettez en place un classement ABC pour vos produits et organisez votre stockage en conséquence (méthode du « slotting »). L’utilisation d’un logiciel de gestion de stocks ou d’un WMS pour optimiser les listes de prélèvement peut déjà réduire les distances parcourues de 10 à 20%.

L’automatisation va-t-elle supprimer les emplois des préparateurs de commandes ?

Non, elle transforme leur rôle. Dans les systèmes « Goods-to-Man » par exemple, les tâches les plus physiques et répétitives (la marche) sont éliminées. L’opérateur se concentre sur des tâches à plus haute valeur ajoutée : le prélèvement de précision, le contrôle qualité, l’emballage. Le rôle évolue vers celui d’un pilote de système, moins pénible et plus qualifié.

Combien de temps faut-il pour rentabiliser un projet d’automatisation du picking ?

Le retour sur investissement (ROI) varie énormément selon la technologie choisie et la taille de l’entrepôt. Pour des systèmes comme le Voice Picking ou le Pick-to-Light, le ROI est souvent constaté entre 12 et 24 mois. Pour des systèmes plus lourds comme les robots AMR, l’investissement est plus conséquent, mais les gains de productivité étant bien plus élevés, le ROI se situe généralement entre 3 et 5 ans.

Peut-on combiner plusieurs technologies de picking ?

Absolument. C’est même une approche très pertinente. Un entrepôt peut utiliser une solution « Goods-to-Man » avec des robots mobiles pour ses produits de classe A (haute rotation), du Voice Picking pour les allées de produits de classe B et C, et un processus manuel simple pour les articles très volumineux ou très lents. C’est le rôle de la plateforme WMS de gérer cette hétérogénéité et d’assigner la bonne tâche à la bonne ressource.