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Le prix d’un WMS (Warehouse Management System) peut varier considérablement, allant de 25 K€ à 250 K€ (voire plus) pour son acquisition. Le coût du logiciel WMS dépend de nombreux facteurs, notamment des fonctionnalités requises, de la taille de l’entrepôt et de la complexité des opérations logistiques.

Un logiciel de traçabilité logistique est souvent une fonctionnalité intégrée à un logiciel WMS. Le WMS, quant à lui, est un système plus large qui gère l’ensemble des opérations d’entrepôt. La traçabilité se concentre spécifiquement sur le suivi du mouvement et du statut des produits à chaque étape de la chaîne logistique.

Un logiciel WMS améliore la gestion des retours via :

• Une traçabilité en temps réel des produits retournés,
• Une optimisation les processus de réception et de tri,
• La gestion de stockage et la gestion des inventaires,
• La prévention d’erreurs avec le principe de Poka Yoke.

En mode On-Premise, le logiciel est installé sur les serveurs de l’entreprise, la licence est achetée et l’entreprise gère l’infrastructure. En mode SaaS, le logiciel est hébergé par le fournisseur, accessible par abonnement, sans investissement matériel initial.

Le coût initial est drastiquement plus bas (OpEx vs CapEx). Sur le très long terme (10-15 ans), le cumul des abonnements peut sembler élevé. Cependant, une analyse TCO complète pour le On-Premise doit inclure les salaires du personnel IT dédié, les coûts de remplacement du matériel tous les 5 ans, et les projets de mise à jour coûteux. En incluant tous ces coûts, le SaaS s’avère très souvent plus avantageux.

Lorsque vous avez des exigences fortes : localisation stricte des données, latence minimisée dans un entrepôt automatisé, personnalisation extrême, infrastructure IT déjà disponible, ou secteur très régulé.

Beaucoup plus rapidement qu’un WMS On-Premise. Comme il n’y a pas d’infrastructure matérielle à acheter, livrer et installer, un déploiement SaaS peut se faire en quelques semaines, contre plusieurs mois pour un projet On-Premise.

Pour une opération à très petite échelle, il est théoriquement possible de s’en passer, mais cela devient rapidement ingérable et source d’erreurs. Pour une pratique professionnelle, fiable et performante, un logiciel WMS est indispensable. C’est lui qui assure l’identification instantanée des produits, leur aiguillage vers le bon quai, la traçabilité en temps réel et la synchronisation des flux, qui sont l’essence même du cross-docking.

C’est une fonctionnalité logicielle qui intègre les règles de stockage des produits chimiques. Elle empêche le WMS d’assigner un emplacement de stockage à un produit s’il est incompatible avec les matières déjà présentes à proximité. Elle constitue une sécurité pour prévenir les réactions chimiques dangereuses.

Bien qu’il ne soit pas « obligatoire » dans la loi au même titre qu’une autorisation d’exploiter, il est devenu pratiquement indispensable pour garantir la conformité avec les réglementations (Seveso, ICPE). En cas d’inspection ou d’incident, prouver sa diligence sans un outil comme un WMS est extrêmement difficile, voire impossible.

La logistique traditionnelle gère les flux de produits vers le client. La reverse logistique, ou logistique des retours, s’occupe des flux en retour : produits défectueux, non conformes, recyclables ou en fin de vie. Elle englobe ainsi l’ensemble des processus qui gèrent le flux de produits de leur point de consommation vers le point d’origine.

Une Supply Chain durable est une chaîne d’approvisionnement qui intègre des critères environnementaux, sociaux et économiques dans toutes ses décisions. Son objectif est de minimiser son impact négatif sur l’environnement (émissions de CO2, déchets, épuisement des ressources) tout en restant économiquement viable et socialement responsable.

La « logistique verte » se concentre principalement sur l’aspect environnemental des activités logistiques (transport, stockage, emballage). La « Supply Chain durable » est un concept plus large qui englobe la logistique verte mais y ajoute les dimensions sociales/éthiques (conditions de travail, commerce équitable) et économiques (rentabilité à long terme, résilience) sur l’ensemble de la chaîne de valeur, de l’approvisionnement en matières premières jusqu’au client final et au recyclage.

L’économie circulaire en logistique vise à dépasser le modèle linéaire « produire-consommer-jeter » en créant des boucles de valeur. Cela implique d’optimiser les flux de matières et de produits pour minimiser les déchets et maximiser la réutilisation, la réparation et le recyclage des produits et emballages. La logistique inverse (ou gestion des retours) est un élément central de cette approche.

Le premier pas est interne. Avant même de penser à changer de transporteur ou de logiciel TMS, analysez la performance de votre entrepôt. Mesurez la durée de votre cycle de préparation de commande, votre taux d’erreur de picking, et la fiabilité de votre gestion des inventaires. Optimiser ces indicateurs avec un logiciel WMS performant est l’action qui aura l’impact le plus immédiat et le plus significatif sur votre dernier kilomètre.

Son coût élevé (jusqu’à 53% des coûts totaux) provient de sa faible densité. Un camion long-courrier transporte des milliers de colis entre deux points, ce qui dilue les coûts. Le dernier kilomètre, lui, implique de nombreux arrêts pour livrer un ou deux colis à chaque fois, ce qui multiplie les coûts de main-d’œuvre, de carburant et de temps par colis.

Non, pas nécessairement. Un MFC est particulièrement pertinent pour les entreprises avec une forte densité de commandes dans des zones urbaines spécifiques et pour des produits à forte rotation. Pour une entreprise avec une clientèle très dispersée géographiquement, l’investissement pourrait ne pas être rentable. Une analyse détaillée des données de vente est indispensable avant de se lancer.

Non, pas nécessairement. Il est particulièrement efficace pour les produits à forte rotation (grande consommation), les denrées périssables, les produits de presse, les articles en promotion, les commandes e-commerce déjà préparées, ou encore les composants pour une production en juste-à-temps. Les produits à faible rotation ou à demande imprévisible se prêtent moins à cette méthode.

Le ROI se calcule en comparant les gains aux investissements.

• Gains : Économies sur les coûts immobiliers (moins de surface de stockage), réduction des coûts de manutention et de personnel liés au stockage et au picking, diminution des coûts de possession de stock, amélioration de la qualité de service (délais plus courts).
• Investissements : Coût de la solution WMS/YMS, réaménagement éventuel de l’entrepôt, achat de matériel de manutention spécifique, coût de la formation des équipes et de la conduite du changement.

Pour faire simple, le Warehouse Management System (WMS) gère tout ce qui se passe à l’intérieur des murs de l’entrepôt : réception, stockage, gestion des inventaires, préparation de commandes. Le Transport Management System (TMS), lui, gère tout ce qui se passe à l’extérieur : planification du transport, choix du transporteur, optimisation des tournées et suivi des livraisons. Le WMS s’arrête au quai d’expédition, là où le TMS prend le relais.

Oui, c’est tout à fait possible et même courant.

De nombreuses entreprises commencent par implémenter un logiciel WMS pour optimiser leur gestion de stockage et leurs préparations. D’autres, dont l’activité repose fortement sur le transport, peuvent prioriser un logiciel TMS. Cependant, pour atteindre un niveau supérieur de performance et de visibilité de bout en bout, la synchronisation des deux systèmes devient indispensable.

Non, c’est une idée reçue.

Aujourd’hui, avec l’essor des solutions SaaS (Software as a Service) et des API, l’intégration est devenue beaucoup plus accessible et abordable pour les PME et ETI. Les bénéfices en termes d’efficacité et de réduction de coûts peuvent d’ailleurs être encore plus impactantes pour des structures de taille intermédiaire.

La durée peut varier considérablement en fonction de la complexité de vos processus, des technologies choisies (suite unifiée vs intégration de systèmes hétérogènes) et des ressources allouées. Un projet peut durer de quelques semaines pour une intégration standard via des connecteurs existants à plusieurs mois pour un projet sur mesure très complexe. C’est après avoir effectué la phase d’audit et de cadrage initial que vous obtiendrez un planning réaliste.

Le coût est variable et dépend de plusieurs facteurs : le coût des licences logicielles (WMS/TMS), le coût de la prestation d’intégration (si vous passez par un intégrateur externe), les développements spécifiques éventuels et les coûts internes liés à la gestion de projet et à la formation. Cependant, gardez en tête que ce coût doit être considéré comme un investissement à évaluer au regard du ROI attendu (économies sur le transport, gains de productivité, etc.).

Lorsque le volume de commandes est élevé, l’entrepôt est grand, les produits volumineux/fragiles, ou les coûts de main-d’œuvre et d’erreurs deviennent critiques.

La première étape est souvent organisationnelle. Avant toute technologie, assurez-vous que votre entrepôt est bien organisé. Mettez en place un classement ABC pour vos produits et organisez votre stockage en conséquence (méthode du « slotting »). Aussi, l’utilisation d’un logiciel WMS pour optimiser les listes de prélèvement peut déjà réduire les distances parcourues de 10 à 20%.

Le retour sur investissement (ROI) varie énormément selon la technologie choisie et la taille de l’entrepôt. Pour des systèmes comme le Voice Picking ou le Pick-to-Light, le ROI est souvent constaté entre 12 et 24 mois. Pour des systèmes plus lourds comme les robots AMR, l’investissement est plus conséquent, mais les gains de productivité étant bien plus élevés, le ROI se situe généralement entre 3 et 5 ans.

Absolument. C’est même une approche très pertinente. Un entrepôt peut utiliser une solution « Goods-to-Man » avec des robots mobiles pour ses produits de classe A (haute rotation), du Voice Picking pour les allées de produits de classe B et C, et un processus manuel simple pour les articles très volumineux ou très lents. C’est le rôle de la plateforme WMS de gérer cette hétérogénéité et d’assigner la bonne tâche à la bonne ressource.

Emplacement de stockage dans un palettier/ une étagère.

Une méthode de classement d’un référentiel par ordre décroissant des sorties. Le référentiel est ainsi divisé en 3 groupes:

• Groupe A: composé des références constituant 80% des sorties.
• Groupe B: composé des références constituant 15% des sorties.
• Groups C: composé des références constituant 5% des sorties.

Cette analyse permet de connaître les références méritant une attention particulière.

Le contenant est l’objet de stock constitué en réception et contenant 1 à N articles de quantités différentes de 1 à N lots. Il présente toujours une étiquette SSCC l’identifiant.

Un contenant contient du stock. Il peut faire l’objet d’un déplacement, d’une réservation, d’un adressage… Le fait de déplacer, adresser, réserver le contenant permet directement la réservation, le déplacement, l’adressage de son contenu.

Par exemple: Une palette mono référence sera considérée comme un contenant.

C’est l’action de faire passer des marchandises des quais d’arrivée au quais de départs, sans passage par le stock.

C’est la société détentrice de la marchandise. Elle est dépositaire du stock. Le déposant reçoit ses marchandises de fournisseurs et les livres aux clients finaux (Tiers).

Par exemple: Un prestataire logistique travaille pour le compte de plusieurs déposants et livre les clients finaux de ses déposants.

C’est l’écart entre le stock physique et le stock informatique

Une règle des gestion des stocks permettant la gestion des produits ayant une date limite de consommation.

Une règle de gestion des stocks dans laquelle nous faisons sortir en premier les produits rentrés le plus tôt.

Une opération consistant à superposer des contenants.

Une règle de gestion des stocks dans laquelle nous faisons sortir en premier les produits rentrés le plus tard.

C’est l’acte de réserver physiquement les marchandises pour le compte de commandes.

La réservation physique réserve précisément une quantité d’articles à une adresse donnée.

La livrabilité permet la génération de réapprovisionnement picking, bon de préparation…

Un système de gestion logistique des produits qui sont récupérés par l’entreprise. Il peut s’agir de recyclage, récupération et autres formes de retours de produits du client vers le producteur.

C’est l’entrepôt physique ou s’effectue la prestation logistique.

Le mode vague est un mode de préparation qui consiste à ramasser les articles de façon anonyme (non lié avec la notion de commande), puis à coliser.

Le mode Vague est un mode de préparation en deux temps.

Un ordre autorisant un atelier de fabrication à produire des pièces.

Un type de préparation de commandes dans laquelle les UV (unités de vente) préparées sont directement rangées dans leur colis.

Le prélèvement des UV (unités de vente) de leur meuble de stockage pour préparer une commande.

Un type de préparation de commande dans laquelle les UV (unités de vente) préparées ne sont rangées dans leur colis qu’à la fin du processus de préparation de commandes.

Serial Shipping Container Code.

Le numéro d’identification unique d’une palette.

C’est un support utilisé pour l’expédition. Il peut s’agir d’une palette, ou d’un colis constitué lors de la préparation. Il peut également s’agir d’un contenant intégralement réservé pour la commande. Dans ce dernier cas, le contenant devient le support.

Une vague définit une liste de commandes sélectionnées lors de l’acte de livraibilité pour être mise en préparation.

Le VRAC s’oppose au mode contenant et qualifie une quantité d’un article d’un lot précis.

Le VRAC ne correspond pas directement à un objet de stock. La référence doit être en permanence précisée, ainsi que la quantité et l’adresse du stock Vrac que l’on souhaite déplacer, réserver, adresser.

La notion de VRAC n’est associée à aucun identifiant de stock. Il n’y a donc pas de SSCC associé.